2.大车运行机构的设计
2.1设计的基本原则和要求
大车运行机构的设计通常和桥架的设计一起考虑，两者的设计工作要交叉进行，一般的设计步骤：
- 确定桥架结构的形式和大车运行机构的传方式
- 布置桥架的结构尺寸
- 安排大车运行机构的具体位置和尺寸
- 综合考虑二者的关系和完成部分的设计
对大车运行机构设计的基本要求是： - 机构要紧凑，重量要轻
- 和桥架配合要合适，这样桥架设计容易，机构好布置
- 尽量减轻主梁的扭转载荷，不影响桥架刚度
- 维修检修方便，机构布置合理
2.1.1机构传动方案
大车机构传动方案，基本分为两类：
分别传动和集中传动，桥式起重机常用的跨度（10.5-32M）范围均可用分别传动的方案本设计采用分别传动的方案。
2.1.2大车运行机构具体布置的主要问题： - 联轴器的选择
- 轴承位置的安排
- 轴长度的确定
这三着是互相联系的。
在具体布置大车运行机构的零部件时应该注意以几点： - 因为大车运行机构要安装在起重机桥架上，桥架的运行速度很高，而且受载之后向下挠曲，机构零部件在桥架上的安装可能不十分准确，所以如果单从保持机构的运动性能和补偿安装的不准确性着眼，凡是靠近电动机、减速器和车轮的轴，最好都用浮动轴。
- 为了减少主梁的扭转载荷，应该使机构零件尽量靠近主梁而远离走台栏杆；尽量靠近端梁，使端梁能直接支撑一部分零部件的重量。
- 对于分别传动的大车运行机构应该参考现有的资料，在浮动轴有足够的长度的条件下，使安装运行机构的平台减小，占用桥架的一个节间到两个节间的长度，总之考虑到桥架的设计和制造方便。
- 制动器要安装在靠近电动机，使浮动轴可以在运行机构制动时发挥吸收冲击动能的作用。
2.2 大车运行机构的计算
已知数据：
起重机的起重量Q=100KN，桥架跨度L=16.5m，大车运行速度Vdc=90m/min，工作类型为中级，机构运行持续率为JC%=25，起重机的估计重量G=168KN，小车的重量为Gxc=40KN，桥架采用箱形结构。
计算过程如下：
2.2.1确定机构的传动方案
本起重机采用分别传动的方案如图（2-1）
大车运行机构图（2-1）
1—电动机 2—制动器 3—高速浮动轴 4—联轴器 5—减速器 6—联轴器 7低速浮动轴 8—联轴器 9—车轮
2.2.2 选择车轮与轨道，并验算其强度
按照如图所示的重量分布，计算大车的最大轮压和最小轮压：
满载时的最大轮压：
3.端梁的设计
3.1 端梁的尺寸的确定
3.1.1端梁的截面尺寸
1.端梁截面尺寸的确定：
上盖板1=10mm,
中部下盖板1=10 mm
头部下盖板2=12mm
按照[1]表19-4直径为500mm的车轮组尺寸，确定端梁盖板宽度和腹板的高度时，首先应该配置好支承车轮的截面，其次再确定端梁中间截面的尺寸。配置的结果，车轮轮缘距上盖板底面为25mm;车轮两侧面距离支承处两下盖板内边为10 mm，因此车轮与端梁不容易相碰撞；并且端梁中部下盖板与轨道便的距离为55 mm。如图示（3-1）
端梁的截面尺寸图（3-1）
4 端梁接头的设计
4.1 端梁接头的确定及计算
端梁的安装接头设计在端梁的中部，根据端梁轮距K大小，则端梁有一个安装接头。
端梁的街头的上盖板和腹板焊有角钢做的连接法兰，下盖板的接头用连接板和受剪切的螺栓连接。顶部的角钢是顶紧的，其连接螺栓基本不受力。同时在下盖板与连接板钻孔是应该同时钻孔。
如下图为接头的安装图
下盖板与连接板的连接采用M18的螺栓，而角钢与腹板和上盖板的连接采用M16的螺栓。
（a）
连接板和角钢连接图4-1(b)
4.2.2 焊缝的强度校核
1.对腹板由弯矩M产生的焊缝最大剪应力：
5 焊接工艺设计
对桥式起重机来说，其桥架结构主要是由很多钢板通过焊接的方法连接在一起，焊接的工艺的正确与否直接影响桥式起重机的力学性能和寿命。
角焊缝常用的确定焊角高度的方法
5-1
角焊缝最小厚度为：
a≥0.3max+1
max为焊接件的较大厚度，但焊缝最小厚度不小于4mm，当焊接件的厚度小于4mm时，焊缝厚度与焊接件的厚度相同。
角焊缝的厚度还不应该大于较薄焊接件的厚度的1.2倍，即:
a≤1.2min
按照以上的计算方法可以确定端梁桥架焊接的焊角高度a=6mm.
在端梁桥架连接过程中均采用手工电弧焊，在焊接的过程中焊缝的布置很关键，桥架的焊缝有很多地方密集交叉在设计时应该避免如图5-1（a）、5-1（b）示
5-2（b）
定位板和弯板的焊接时候，由于定位板起导向作用，在焊接时要特别注意，焊角高度不能太高，否则车轮组在和端梁装配的时，车轮组不能从正确位置导入，焊接中采用E5015（J507）焊条，焊条直径d=3.2mm,焊接电流160A,焊角高度最大4㎜。如图5-2位弯板和定位板的焊接
